目前工业使用的氮气不外乎3种制取方式：(1)深冷制氮；(2)变压吸附制氮；(3)膜分离制氮。对于选择供氮方式的主体是对技术经济指标的对比判明，通常用技术可靠性、单位产品 气量的能耗和维护更换成本来表征。

工业上5000Nm3／h以上的大规 模制氮装置一般是利用传统的深冷法(简称ASU)。特点是工艺成熟、 制氮量大，氮气纯度高，但流程较复杂，设备安装、维护量大，且能耗较高。普通中小型深冷设备不论从运行成本还是基建、维护费用都较高，且启动速度较慢，在粉末冶金行业基本已不采用。

膜分离制氮(简 称Mem—N)是利用空气气体在中空纤维膜中的吸附、扩散、渗透速率的不同，原料气通过膜由高压内侧向低压外侧渗透，渗透速率大的气体为氧气、水，渗透速率小的气体为通常所需的氮产品气。膜分离制氮技术是在20世纪80年代以后发展起来的高分子分离技术。由于其起步较晚，技术水平尚待提高。目前，工业化一步连续产氮的纯度受限于低纯度99．5％以下，且渗碳膜件容易老化和受污染而失效，膜由于它的有机聚合物材料有蠕变现象，纤维膜密度会随着时间逐渐增加，导致气体流通阻力加大，其产氮量每年约以5％左右的速度递减。进口膜件正常使用寿命一般不超过5a。由于技术水平的差距，目前国内大量工业化的膜件只能进口，价格昂贵。由此可见，膜分离制氮技术的成熟性和稳定性都尚待提高。

（变压吸附制氮机）

变压吸附制氮分离技术(简称PsA—N2)是在20世纪70年代发展起来 的一种便捷的常温分离、常压解析技术。是利用内部结构为海绵状多 种微孑L组织的分子筛对空气氧、氮分子进行选择性吸收的常温空分技术。由于分子筛的研制水平和吸附塔设计、装填技术的发展，目前 变压吸附制氮的碳分子筛的正常作用寿命已达 8～10a，远远高于进 口膜分离膜件的正常作用寿命，且稳定性较高，设备的能耗和运行成 本更低。目前，世界上先进变压吸附制氮技术，一步通过变压吸附产氮纯度可达到99．9995％。若采用加氢或再生加氢的多级方式，最高可达99．9997％，产气量一般为在10～5000Nm3／h之间。(变压吸附制氮最大工业化成套设备规模为5000Nm3／h，98％)该法已实际大量工业化应用，国内各行业工业化应用设备数量已在千套以上，具 有工艺流程成熟可靠可全自动无人操作、设备占地小及开停车迅捷、维护简便、运行能耗相对较低等特点。作为粉末冶金工艺中的供氮系统，变压吸附制氮比深冷和膜分离制氮技术更具有成熟性和运行成本较低的优性。特别在较高纯度的氮气供气领域占有优势。

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